不可否认，中国煤化工以其快速崛起之势和日益完备、不断丰富的产业形态，在世界能源化工产业版图中独领风骚、独树一帜，堪称一场轰轰烈烈的全球能源革命的“独角兽”行动——开创了传统能源革新利用的崭新道路和光明前景。
神华宁煤煤制油示范项目于2016年12月21日一次试车成功打通全流程，产出合格油品。
神华宁夏煤业集团副总经理姚敏介绍，该项目的估算投资550亿元，是目前世界石油化学工业及煤化工行业一次性投资建设顶级规模的化工项目，从净投投资比较，该项目比三峡大坝枢纽工程静态投资还多50亿，是青藏铁路投资的1.7倍。
姚敏介绍，400万吨/年煤炭间接液化示范项目具有规模大、投资数额高、工艺复杂等特点。其中：动静设备达到1.3万余台，仪表设备11万台，电气设备1.5万台，总桩基3.6万余根，浇注混凝土173万方，使用钢结构27万吨，管道3728公里，电气、仪表电缆1.8万公里，相当于目前我国高铁的运营里程数。
中国现代煤化工，从兴起到壮大用了仅仅20年的时间，不仅重塑了中国“一油独大”的化工产业格局，形成了“东油基、西煤基”双雄并立的空间格局，在以能源化工“金三角”（宁夏宁东－陕西榆林－内蒙古鄂尔多斯）为核心的中西部煤海地区，逐步形成了蔚为壮观的世界级能源化工产业基地和现代煤化工产业集群，且加快速度进行发展的势头依然不减。
而“金三角”的另一角，神华榆林循环经济煤炭综合利用项目（简称CTC项目），也于2015年3月16日由国家发改委正式核准，是迄今为止世界上一次投资额最大的煤化工项目，项目总投资1200亿元。
作为国家级的能源化工基地和循环经济示范区，宁夏宁东能源化工基地同时坐拥丰富的煤炭资源、水资源和广阔的土地资源，发展现代煤化工产业具有得天独厚的地缘优势。
16年前，这里还是一望无际的戈壁荒滩，如今的宁东，已经从一片万古荒原一跃升腾为蔚为壮观的世界级能源化工基地，跻身国家能源化工“金三角”重要一极和西部大开发的高地。
2016年7月19日，习在宁东基地视察400万吨/年煤间接液化项目建设时，发出了“社会主义是干出来的”的伟大号召，要求项目建设人员“严把技术关、质量关、安全关、环保关，保质保量按期完成煤制油项目建设任务”。
神华宁夏煤业集团（神华宁煤）400万吨/年煤制油项目是国家“十二五”煤炭深加工示范项目，神华宁煤是宁东能源化工基地最具代表意义的企业。
但是，这么大规模的煤制油项目的建成投产并非易事，而是走过一条较为漫长且曲折的路。由于当时国内煤制油项目还处在探索阶段，受技术制约，在此后近十年时间里，神华宁煤就技术引进与南非一家公司进行了多轮谈判，然而收效甚微。
没有自主创造新兴事物的能力，中国的煤制油技术完全被人卡住了脖子。泱泱大国，一个以煤炭利用为主导能源的国家，居然在此技术上还要依赖于人，是一件很没面子的事。
彼时，受中东地理政治学影响，国际石油价格以惊人的速度暴涨。因此，煤制油项目对中国而言，不单单是煤炭清洁利用这么简单，而是保障国家经济发展所需的能源安全战略问题。
中国是一个多煤少油的国家，这样的能源结构，逼着中国不得不在煤炭利用上想更多的办法，动更多的脑筋。煤制油项目对中国的紧迫性不言而喻。
2011年，国外对煤制油技术的钳制被中国的科技工作人员彻底撕开，我国拥有自主知识产权的煤制油技术研制成功，受制于人的被动局面被打破。
受此激励，2013年9月，国家发改委正式批复同意建设神华宁煤400万吨煤制油项目。这一个项目得以跃上快车道。
能源化工“金三角”的煤炭、石油等化石能源储量约占全国的50%，同时蕴含着丰富的光能、风能资源，为能源化工行业在当地的发展提供了得天独厚的资源优势。
宁东能源化工基地的总规划面积3500平方千米，核心区面积885平方千米，是国务院批准的国家重点开发区、国家重要的大型煤炭生产基地、“西电东送”火电基地、煤化工产业基地和循环经济示范区，也是宁夏煤、水、电等资源的核心地带和富聚区。
2017年7月17日油品第一条生产线日项目全面实现满负荷运行，单系列费托反应器最高达到115%负荷。
2018年，神华宁煤煤化工公司继承和发扬“社会主义是干出来的”伟大号召，坚持以质量效益为核心，价值创造为主线，“安稳长满优”运行为目标，以技术攻关和精细化管理为抓手，攻克多项核心环保运行瓶颈，水系统实现近零排放，烟气实现超低排放；装置运行工况稳步提升，全年平均负荷85%，全年生产油化品304万吨，精甲醇91万吨，实现营业收入168亿元。
与此同时，该公司积极落实43项降本增效措施，节支超10亿元；2018年10月份转资，试车期间联合试运转费较批复结余25亿元；转资后四季度整体盈利4亿元；各类消耗达到或优于设计值，装置吨油品耗原料煤4.47吨，趋近设计值（设计值4.38吨）；吨油品水耗5.33吨，优于设计指标（设计值6.11吨），同比降低近30%；综合能效达到43.2%，极大地增强了煤制油市场竞争力。
同时，神华宁煤格外的重视科学技术创新工作，组织29家国内知名科研院所、制造商开展联合技术攻关，完成了项目承担的国家37项关键技术、重大装备及材料的国产化任务；自主研发了日处理量2000吨~3000吨单喷嘴干煤粉加压气化技术（“神宁炉”），其中3000吨级填补了国际空白。此技术获国家发明专利金奖，被国家能源局定为煤炭安全绿色开发、清洁高效利用重点推广技术。
“神宁炉”神在哪里？简单来说，以前用的西门子气化技术只能过精煤，“神宁炉”则可以过各种煤，还能对劣质煤进行清理洗涤利用。
在此基础上，神华宁煤首创了400万吨/年高温浆态床中温费托合成及油品加工成套技术，攻克了大型高温浆态床反应器设计、制造和工程技术难题；突破大型压缩机组设计、制造瓶颈，实现了10万吨级空分压缩机组的“中国制造”；研发了耐磨蚀、耐腐蚀的高温度高压力陶瓷球阀、双盘阀、最小流量调节阀等特殊泵阀、板材、管材，打破多项国外垄断，项目国产化率达到98.5%。
为解决煤制油项目经济性的问题，神华宁煤以市场为导向，快速推进煤制油化工产品高端化、差异化发展，在原煤制油项目设计产品品种的基础上，通过优化工艺路线，增加了粗白油、轻白油、液体石蜡、费托重质蜡，费托合成蜡1#、2#等7个品种，提升了项目运营质量。
同时，根据煤制油独特工艺特点，神华宁煤通过自主或合作研发单碳切割、精细分离、精准合成等新技术，开发高端化学材料、精细化工品、航空航天燃料，向中高端延伸产业链，逐步提升项目的盈利能力。
目前，神华宁煤已完成了精细化工园区规划及产品规划，先期规划的润滑油基础油、PAO、高碳醇、烯烃分离等项目可行性研究已完成；和航天科技完成了煤基液氧燃料火箭发动机的地面测试，一次试车成功，已经明确神华宁煤油品可作为航天煤油的原料，生产装置建设及质量检验有关工作正在快速推进。此外，神华宁煤与民航总局也在开展航空喷气燃料的研发，已经申报了科研立项，正在开展国家标准的制定工作。
2019年神华宁煤煤制油分公司转资后全方面进入经营创效、打造分子工厂的开局之年。将力争油品线%以上负荷运行，甲醇线%以上负荷运行；计划生产油化品327万吨，化工品占比达到42%，生产甲醇105万吨，项目整体实现较好盈利。
神华榆林循环经济煤炭综合利用项目（一阶段工程）含盐污水生化处理装置、含盐废水膜脱装置及危废填埋场EPC总承包项目开工仪式3月1日在榆神工业区清水煤化学工业园举行，标志着项目现场进入建设实施阶段。
神华榆林循环经济煤炭综合利用项目一阶段工程（SYCTC-1项目）总投资136亿元，项目建设地点位于榆神工业区清水煤化工园区北区，以煤炭为原料年产180万吨甲醇、40万吨乙二醇，由空分装置、煤气化装置、CO变换装置、全厂系统工程、硫磺回收装置、甲醇合成装置、乙二醇装置等工艺装置及配套的公用工程和辅助设施组成，并与已建成的神华陕西甲醇下游加工项目各系统有机结合，且两项目的公用工程系统和辅助设施高度融合。
神华榆林循环经济煤炭综合利用项目（一阶段工程）含盐污水生化处理装置、含盐废水膜脱装置及危废填埋场项目由东华工程EPC总承包，此外东华工程负责神华榆林循环经济煤炭综合利用项目（一阶段工程)全厂系统工程设计、采购、施工（EPC）总承包，中标价款为57000万元。
7月4日，由天辰公司承接的神华榆林循环经济煤炭综合利用项目一阶段工程煤气化装置首台气化炉一次吊装完成，标志着该项目建设迈入新里程碑。
神华榆林CTC-1煤气化装置采用通用电气(GE)大激冷高效水煤浆气化技术，项目采用5台单系列投煤量达到3100吨/天(干基)水煤浆激冷流程气化炉，压力等级6.5MPa，配套年产180万吨甲醇(制烯烃)并40万吨乙二醇及下游高的附加价值产品。
气化炉的成功吊装使该项目成为全世界范围内单喷嘴水煤浆加压技术领域首套3000吨日投煤量气化装置。
神华榆林循环经济煤炭综合利用项目一阶段工程是神华榆林循环经济煤炭综合利用项目（CTC项目）的先期工程，也是已建成的神华陕西甲醇下游加工项目（SSMTO）配套的生产甲醇原料的项目，建设内容有180万吨／年甲醇联产40万吨／年乙二醇，由空分、煤气化、变换、酸性气体脱除、甲醇合成、硫磺回收和乙二醇等工艺装置及配套的公用工程、辅助设施组成，建成后将与SSMTO项目实现一体化生产和管理。
陕煤榆林“煤炭分质利用制化工新材料示范项目”是陕煤集团“十三五”期间重点规划建设的大型煤转化项目。该项目是陕煤集团利用榆林资源，全力打造“煤炭分质利用制化工新材料”高端产业集群的先导工程，被列为煤炭深加工重点建设项目，也是目前在建的全球最大的煤化工项目。
主要通过煤热解、气化等系列深加工技术的系统集成，生产包括聚烯烃、聚酯、聚碳、聚苯乙烯、丙烯酸酯等在内的各种类型的产品590万吨/年。项目年处理原煤2014万吨，占地9.87平方公里，总投资1022亿元。
项目总规划内容将包括1500万吨/年中低温热解、560万吨/年甲醇、180万吨/年乙二醇、200万吨/年MTO、97万吨/年聚乙烯、30万吨/年聚苯乙烯、60万吨/年聚丙烯、20万吨/年丁二烯、27万吨/年丙烯酸及酯、240万吨/年煤焦油加氢、116万吨/年芳烃联合装置、210万吨/年聚酯、20万吨/年聚碳等27个工艺装置及配套的公用工程和辅助设施。